Anti - корозионните стоманени тръби са незаменим материал в съвременната индустрия и строителството на инфраструктура. Качеството на техния процес на формиране директно определя тяхното обслужване и ефективност на безопасността. Тъй като изискванията за устойчивост на корозия за тръбопроводите в сектора на нефт, газ, химически и общински инженеринг продължават да се увеличават, производствената технология за анти - корозионни стоманени тръби също се подлага на непрекъснати иновации. Тази статия ще се задълбочи в основния процес на формиране за анти - корозионни стоманени тръби, осигурявайки цялостен анализ на производствения процес от основни процеси до ключови технически детайли.
I. Основни принципи на формиране на анти - корозионни стоманени тръби
Анти - корозионни стоманени тръби по същество се състоят от стандартен стоманен тръбен субстрат, покрит с един или повече слоеве анти - корозионен материал чрез специфичен процес, образувайки композитен структура на "основен материал + анти- корозионен слой." Основната цел на този процес на формиране е да се гарантира механичните свойства на стоманената тръба (като устойчивост на натиск и удар), като същевременно контролират адхезията, равномерността на дебелината и химическата стабилност на анти - корозионният слой).
Традиционната стоманена тръба, образуваща се обикновено на процес на "търкаляне + заваряване" - Стоманената заготовка е гореща - валцувана или студена -, навита в тръбна заготовка, която след това се заварка или потопете - заваръчно заваряване, за да образува непрекъснато тяло. Anti - Корозионната технология се изгражда върху тази основа, придава допълнителна устойчивост на корозия на стоманената тръба чрез повърхностна обработка, покритие или облицовка.
II. Подробно обяснение на стъпките на процеса на основно формиране
1. Предварителна обработка на базовата тръба: почистване и оформяне
Силата на връзката между корозионния слой на анти - и стоманената тръба са пряко зависими от чистотата и грапавостта на повърхността на основната тръба. Ако остатъчното масло, ръжда или мащаб останат на повърхността, корозионният материал анти - няма да се прилепи ефективно, което води до последващи проблеми като издуване и отлепване. Следователно предварителното лечение е първата критична стъпка в процеса на формиране.
Специфичните операции включват:
Механично отстраняване на ръжда: Оборудването за взривяване или пясъчно изстрел използва високо - Скорна стоманена изстрел или кварцов пясък, за да повлияе на повърхността на стоманената тръба, отстраняването на скалата и създаването на еднаква грапава повърхност (обикновено изисква дълбочина на маркировката на котвата 40-100 μm).
Химическо почистване: Органични разтворители (като ацетон) или киселина - базови разтвори (като фосфорна киселина) се използват за отстраняване на остатъчната мазнина и незначителна ръжда, като се гарантира, че повърхността не е видима от замърсители.
Изсушаване: горещ въздух или инфрачервено сушене се използва за контрол на повърхностната влага на стоманената тръба до изключително ниско ниво (влажност<5%) to prevent bubbles during subsequent coating.
2. Анти - Формиране на корозионния слой: Сравнение на масовите процеси
Въз основа на вида на корозионния материал Anti - и сценария на приложението, процесът на формиране на анти - корозионни стоманени тръби може да бъде разделен на три основни посоки:
(1) три - полиетилен (3pe) anti - корозия - Най -широко използваният процес
3PE anti - корозията е композитна структура на "Fusion свързан епоксиден прах (FBE) долен слой + лепилен среден слой + полиетилен външен слой". Той комбинира високата адхезия на епоксидния прах с устойчивостта на напукване на екологичния стрес на полиетилен и е подходяща за тежки среди като погребани нефтени и газопроводи. Процесът на формоване е следният:
Основно покритие: Електростатично напръскайте слетия епоксиден прах (размер на частиците, по-малък или равен на 150 μm) равномерно върху пречистената повърхност на стоманената тръба, след това се разтопява и втвърди с висока температура от 200-230 градуса, за да образува плътно епоксиден слой с дебелина около 50-100 μm;
Покритие на междинния слой: Лепилото (като модифициран полиетилен кополимер) се нагрява до разтопено състояние (около 250 градуса) от екструдер и след това равномерно се покрива от външната страна на епоксидния слой през плесен с дебелина около 170-250 µm;
Екструзия на външния слой: Високата - полиетилен на плътността (HDPE) също се разтопява и покрива през екструдер, за да се образува външен защитен слой с дебелина 1,8-3,7 mm (устойчив на ултравиолетови лъчи и механични повреди).
(2) Епоксидна въглищна катран анти - корозия -, подходяща за малки и средни - размер на размера на тръбопроводите
Този процес използва епоксидна смола и катран с въглища като основни суровини и образува анти - корозионен слой на повърхността на стоманената тръба чрез четкане или потапяне. Характеристиките му са с ниска цена, но тя е чувствителна към температурата на строителната среда (трябва да бъде по -голяма от 5 градуса) и влажност и често се използва за водоснабдяване и дренажни тръби или временни проекти.
(3) Циментова хоросана подплата - Допълнително решение за специални сценарии
За ниски - тръбопроводи за налягане, които транспортират не - корозивни носители (като питейна вода), може да се използва центробежен метод за пръскане, за да се залепи равномерно на циментова хоросана (вода - циментова съотношение 0,4 - 0,5) 10 - 30 мм. Този процес е евтин и устойчив на износване, но има слаба устойчивост на химическа корозия.
3. Пост - Обработка и тестване: Осигуряване на качеството на формирането
След формирането, корозионното покритие на анти - се подлага на строг контрол на качеството:
Тестване на дебелината: Измерете дебелината на всеки слой, като използвате магнитна или ултразвукова дебелина (напр. За 3PE анти - корозионно покритие, епоксидният слой трябва да бъде по -голям или равен на 80 μm, а полиетиленовият слой трябва да бъде по -голям или равен на 2 mm).
Тестване на адхезия: Проверете силата на връзката между корозионното покритие на анти - и стоманената тръба с помощта на метода на кръста - или издърпване - отстъпка (обикновено изисква по -голямо или равно на 5MPA).
Откриване на електрическа искра: Сканирайте повърхността на корозионното покритие на анти - с висока честота -, високо - сонда за напрежение за откриване на щифтове или повреди (напрежение на точката на изтичане, по -голямо или равно на 25kV).
Проверка на външния вид: Проверете липсата на дефекти като мехурчета, пукнатини и провисвания, осигурявайки гладка и равномерна повърхност.
Iii. Иновации на процеса и бъдещи тенденции
С ескалацията на индустриалното търсене, процесът на формиране за корозия - устойчиви стоманени тръби се развива към по -висока ефективност, интелигентна технология и дружелюбност в околната среда:
Промоция на сглобяване: Непрекъснатите производствени линии интегрират „търкаляне на стоманени тръби, предварително обработка и анти - корозионно покритие“, скъсяване на производствените цикли и подобряване на консистенцията;
Разработването на нови анти - корозионни материали: приложения като Nano - модифициран епоксиден прах и графен - Подобреният полиетилен допълнително удължава корозионния живот (до 50 години или повече);
Изследването на зелени процеси: Намаляване на използването на органични разтворители (напр. Заменяйки традиционния разтворител - покрития с вода - епоксидни покрития) намалява емисиите на VOC.
Заключение
Процесът на формиране за корозия - устойчиви стоманени тръби е кулминация на пресечната точка на материалите, механичното производство и химическото инженерство. От предварителната обработка на основната тръба до прецизното прилагане на корозионното покритие на анти -, всяка стъпка изисква строг контрол на параметрите и детайлите. С непрекъснат технологичен напредък бъдещата корозия - устойчиви стоманени тръби не само ще отговарят на основното изискване за устойчивост на корозия, но и ще постигне пробиви в интелигентното наблюдение (като вграден - в корозионни сензори) и лек дизайн, осигурявайки по -надеждна поддръжка за глобална конструкция на инфраструктура.
